1月26日，大庆石化塑料厂DNDA8320聚乙烯产品日产量增加50余吨。全密度聚乙烯联合车间主任杨家靖说：“线性装置核心造粒机组国产化投用以来，已陆续成功生产出DNDA8320、DFDA7042等聚乙烯产品，线性装置试生产了极低密度茂金属聚乙烯DQVL0810产品，进一步增强了市场竞争力。”

　　大庆石化塑料厂根据市场需求，积极研发生产高端小众新品，通过技术改造，解决了诸多影响装置运行的技术瓶颈问题，提高了装置产能，降低了物耗、能耗。投产运行仅半年的线性装置新造粒系统，是2020年最重要的一个技术改造项目，解决了装置生产高端牌号产品造粒后工段生产负荷低的难题，让装置“胃口”大开，生产能力提高了一倍，完全满足上游物料吃配，极大提升了产量和效益。

　　线性装置产能小，近几年一直作为新产品开发装置，先后开发生产重膜、地热管等多个高端牌号产品。但由于造粒工段设备存在静电大、物料易结块等技术难题，生产负荷难以提高。造粒工艺是线性装置生产聚乙烯产品的“核心”环节，与线性装置配套的造粒机组为日本产的设备，自1988年投产从软件到硬件全部依赖进口。

　　为了提升装置的产量和效益，大庆石化充分挖掘现有装置和设备潜力，经过9个多月攻关，将造粒、颗粒输送、粉料输送环节的三大进口机组，全部更换为国产机组，解决了瓶颈问题，实现放量生产高端牌号产品，让装置真正“吃饱”。

　　自2020年7月末，线性装置新造粒系统改造完成投入运行以来，全密度联合车间精心维护设备运行，连续高负荷生产高端牌号产品，满足了市场需求，增加了经济效益。目前，该厂相继生产的3个高端牌号产品，生产负荷由原来的5吨/小时提高到7.5吨/小时，每天可增产75吨。

　　造粒机组国产化改造后生产的产品都具有高端、高难度的技术特点，可以拓宽市场，更好地满足市场需求。DNDA8320牌号产品主要用于加工制作儿童玩具、工艺鲜花，作为电缆护套的共混原料，在华东、华南都有广泛的市场需求。与普通牌号相比，由于熔融指数高、密度低，生产难度较大。为了提高催化剂活性，技术人员调整催化剂配方，优化工艺参数，减少细粉子生成，确保产品顺利生产。

　　在做好市场调研基础上，这个厂又开发生产了DFDA2309产品，用途定位于三层共挤热收缩膜芯层。与其他牌号相比，这种产品在共聚单体和密度上都有很大不同，反应活性不好控制。技术人员密切观察参数变化，手动计算，及时调整，首次生产出合格产品158吨。

　　磨刀不误砍柴工。线性装置为流化床生产工艺，反应易产生静电，对系统的洁净度要求极高，特别是在生产使用茂金属催化剂的牌号时，由于催化剂活性高，反应剧烈及催化特性，对反应系统洁净度要求更高。在生产完DFDA2309产品后，这个厂对线性装置进行为期5天的检修，彻底清理反应系统，为生产茂金属催化剂牌号产品DQDN3711做好准备。

　　造粒系统是中国石油首套整体国产化改造设备，自动化程度高，对员工操作水平也提出了更高的要求。在近半年的运行过程中，全密度联合车间技术人员悉心观察、精心维护，及时发现问题、调整参数，使国产化设备经受住了高难度牌号的考验。

　　塑料厂机动科动设备管理人员赵生利说：“为了让员工尽快熟悉并掌握新操作法，我们重新编制修订相关操作规程，组织员工进行培训和考核，全程参与调试工作，确保每一名操作人员能够熟练掌握新系统的使用方法。”

　　造粒机关键的部件是切刀，切刀运行效果将直接影响到颗粒产品的外观质量。技术人员通过观察发现，根据设计原本可以使用3个月的切刀，磨损超过预期，按实际磨损程度推算，只能使用20天。为了延长切刀的使用寿命，技术人员细致排查切刀指示表，查阅有关技术资料，调整压力，并更换了一台气液增压器稳定刀压，终于解决了切刀磨损程度大的问题。在取样口观察颗粒外观时，技术人员凭借多年经验，第一时间发现过滤网损坏，经过及时处理，减少了糊料产生。

　　去年冬季是新造粒改造系统首次过冬，技术人员细致排查易冻部位及盲肠死角，将其纳入冬季操作法，对员工进行技术交底、培训，增加巡检频次。同时，厂房内投用采暖伴热设施，确保装置冬季安全平稳生产，实现效益最大化。