（记者何平 通讯员冯迎娣）“现在渣油温度多少？”12月7日上午,兰州石化炼油厂300万吨重催岗位人员张文军问道。“123摄氏度，非常平稳，符合操作要求。”班员杨立强一边回答一边记录。采用“一条龙热进料”最佳生产模式后，有效解决了原料温度低、密度变化大和油水分离效果不好的难题。

　　300万吨重油催化装置是兰州石化炼油厂的“心脏”，原料由油品储运联合车间催化原料岗位提供输转。蜡油组分中的水不易有效分离，但是油品中平均分布的水分子，300万吨催化装置却可以“吃得下”。过去，蜡油输转流程采用多具中间储罐交接使用，进油罐分析合格后储备为提供原料。由于蜡油油水分离困难，导致储罐内常形成夹层水甚至明水而不能脱除干净，容易引起催化装置生产波动。

　　兰州石化创新实施“一条龙热进料”模式，炼油厂生产技术科及车间技术人员通过对进罐区蜡油组分、温度、分析合格率等多方统筹，提出两套常减压装置催料、溶剂脱蜡装置蜡膏及蜡下油、焦化脱氮蜡油“一条龙”进入重催装置的方法，并将储罐改为原料缓冲罐，确保蜡油连续输转、即进即出。

　　炼油厂持续优化原料流程，热进料后又相继实现渣油“一条龙”进料，两套常减压装置的渣油改进469#罐后，边进边抽，减少渣油在储罐的停留时间，从而提高300万吨重催装置进料温度，降低加工成本和罐区的维稳蒸汽用量。优化工艺流程，实现环烷酸废渣进入300万吨重催装置和延迟焦化装置加工的双重目标。蜡渣油进料实现“一条龙”以来，300万吨重催操作平稳，常减压蜡油出装置温度由90摄氏度提高至95摄氏度，每月循环水量减少5万吨，每月罐区维温蒸汽量减少2000吨，每月300万重催装置多产蒸汽1970吨，上下游装置实现双赢，有效降低了运行风险，达到节能降耗目的。

　　“一条龙热进料”模式实施以来，既实现上下游装置能量优化，又降低了罐区操作人员劳动强度，仅“重催装置热进料”一项，节约罐区维温蒸汽4.7吨/小时、循环水40吨/小时，装置多产蒸汽3吨/小时，年可创效960万元。