核心提示：特斯拉引领车身革命，70个零件减少到1个！是怎么做到的？

 2月份，特斯拉官方公布了上海超级工厂压铸机视频。6000吨级巨型压铸机，将Model Y后底板一体成型，成功将原来70个零部件合为2个大件，未来甚至会合为一件。特斯拉CEO马斯克声称这将是“汽车车身工程的一场革命”。

一张来自特斯拉的工程透视图显示：相较Model 3所需的70个零部件，ModelY整块后车底只由2个零件组成：

把车身将从70个零件骤减至1-2个铸造零件，车身底板将减重，焊接工艺精简，化繁为简，从而可以更好地提升产品一致性。所有机器人组装这些零件的资金支出将显著减少，生产周期也将更短，更适合量产。特斯拉是怎么做到的？这就不得不说说——特斯拉的全新专利：用于车架和相关方法的多方向一体式铸造机。

用特斯拉的话来说，通常情况下，白车身是通过分别使用多台压铸机来制造出车身的不同部件。比如，工厂中的一种压铸机可能专用于某个部件。当这些部件都生产出来后，需要由工人或机器人将他们焊接在一起，从而形成一整个白车身。

而这些单独的部件也将带来问题，比如说，压铸的机器负责一个部件，那么多个部件就要使用到多个机器。这样一来，在制造的过程中将产生更多的资金成本和时间成本。

该专利描述的是一台多向铸造机，其可用于铸造一体式车身，更具体地说，是用于制造电动车的一体式车身。车身的多个部分可以一体化制造，不需要进一步的组装和焊接。总的来说，这可以减少车身的零件数量和操作步骤。

简单来说，就是将大大小小的车架零件集成到一起，形成一体的大模块，比如说，直接浇铸一个车身的整个侧面。然后通过自动化组装这几个大模块，再进行焊接，成为了一个整白车身。这样一来减少中间的环节，进一步加快效率。

然后具体看一下专利图，专利中描述的操作步骤比较复杂。但简单点来说，就是先将车身拆分为几个大模块分别制造，这几个大模块由图中上、左、右、前、后的机器来完成，我们暂且将这几个机器比喻为 5 个工人。

5 个工人把这几大模块制造完成后，将模块们拼合在一起，从而得到一个白车身半成品。接着再通过少量的焊接，将他们连接起来，就成了一个完整的白车身。

至于这5 个工人是如何制造白车身的各大模块，专利中表示将使用浇铸的方法。也就是说，这五个工人各有一个模具，通过将熔化的金属注入模具中，从而得到白车身的各个模块，然后进行拼合。

压铸工艺的生产效率高，高速高压充型能在短时间内将金属液压入模型中，而且可以制造出造型复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的零件。那一体式压铸有没有缺点呢？压铸工艺并非没有缺点，这也是它为什么没有在汽车领域大范围应用的原因。

超大型压铸机和压铸模具很昂贵，如果没有大批量生产带来的规模效益，那么车企很难承担其综合成本；由于高速填充，快速冷却，型腔中如果气体来不及排出，气孔及氧化夹杂物存在则会降低压铸件质量。

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