（记者吴海燕 通讯员邓芸）4月11日，乌鲁木齐石化公司炼油一车间员工李筱楠端坐在电脑前填写《蜡催装置变动加工费计算表》，“一季度刚结束，我们班次消耗了多少水、电、气、风及催化剂都要折算成金额，计算加工费用。”

　　年初以来，乌石化以打造提质增效“升级版”为目标，在保证产品质量的前提下，减少加工损失，降低生产成本。3月份，乌石化炼油厂提质增效工作从“一厂一策”到“一装置一策”，通过给每套生产装置建立独立“账本”，实现精细化成本管控，探索提质增效新路径。

　　“员工通过自己计算变动加工费，第一时间看到各生产环节的消耗，进而主动优化生产操作，效果非常好！”炼油厂炼油一车间副主任刘俊平深有感触。

　　乌石化突出“四精”要求，装置达标达优成效显著，去年炼油单因耗能等多项指标创历史最佳，炼油完全加工费同比降低27.61元/吨，为近年来最高水平。

　　炼油厂相关负责人告诉记者，对炼油厂各车间而言，对标行业先进，燃动成本、吨油利润、加工费指标等仍有提升空间。在“历史最高水平”的基础上，进一步实现提质增效“换挡升级”，仍有潜力可挖。

　　为推进全员做好提质增效，深挖装置潜力，炼油厂首次增加了《财务核算培训手册》的培训内容。这是由炼油厂各专业技术团队精心编写的一份指导手册，帮助各车间准确掌握指标分解中不同影响因素的权重，推进成本核算在班组层面有效落地。

　　炼油厂生产副厂长杨志强说：“以氮气使用为例，一年费用为5347万元。在保证安全生产的前提下，节约氮气耗量，调小阀门开度，看似降本效果立竿见影，但由于部分氮气用于机械静密封，减少耗量存在隐患。通过变动加工费计算能让操作人员清楚地掌握‘出血点’在哪里，在哪里‘止血’最出效果，精准找到降本增效的突破口。”

　　截至目前，乌石化已有5套装置建立起完备的装置“账本”，依据成本核算指导日常生产。

　　“计划用时半年，完成所有主力装置的数学模型，为公司建设智能化工厂、‘高管驾驶舱’提供了精准的数据支撑。”杨志强对精细管理出效益充满信心。