我国是原料药生产大国，也是原料药出口大国，但一直以来，原料药产业都存在高耗能的“顽疾”，严重阻碍了产业高质量发展的步伐。据悉，这主要是因为原料药的生产过程复杂，需要经过合成、提取、发酵等多种工艺，其中涉及到水、电、冷、压缩空气、蒸汽等多品类能源使用，一系列操作下来，使得原料药企业的能源成本非常高，往往占到产总成本的10%以上。
 

　　近年来，在一系列节能减排政策高压下，原料药企业更加重视环保问题，通过持续加大投入，做了不少环保处理的工作。但不少原料药企业目前在能源管理方面仍然比较粗放，例如有些公司还是采用人工“月底抄表、月初分析”的管理模式，各类用能数据缺乏统一的监控平台，能源消耗和设备运行维护也没有精准的数据分析和依据支撑等，这导致企业的能耗浪费比较严重，生产成本不断攀升，且无法保证生产安全。
 

　　业内认为，打破原料药产业高耗能“顽疾”，需要原料药企业从粗放型管理转变为精细化管理。那么，该如何转化呢？
 

　　据了解，随着物联网、人工智能等技术的发展，不少原料药企业正朝着数字化方向积极转型升级，通过借助数字化，实时监测设备的运行状态和运行数据，实现能源成本的在线管控，从而降低用能单耗。
 

　　例如，有原料药企业积极寻求与科技公司合作，借助科技公司的数字能源平台，在能源系统和生产之间架起了一座数据双向流动的“桥梁”。企业可根据生产环节的工艺用冷，进行多能源品位等级冷源的实时监控和能耗核算，并且通过智能诊断设备功能，企业的运维模式也从“被动抢修”变为“主动运维”，大大降低了能耗成本，也保证了安全生产。
 

　　也有药企应用了一套制冷系统优化节能改造方案，获得了可观的节能收益。据悉，该方案运行优化后，制冷机可实现节能30%，帮助企业每月降低能源账单5%，进一步助力药企的能源管理模式换挡升级。
 

　　除了数字化转型以外，对于原料药企业而言，匹配符合生产要求的低能耗设备，并且提高设备运行效率也是能源管理升级的需求所在。这也要求原料药设备制造企业加快产品创新升级，打造更加低能耗、高效率的产品，从而满足原料药企业升级的需求。
 

　　笔者了解到，近年来不少原料药设备企业也积极抓住机遇，不断满足市场新需求和要求。例如有药机公司成立了专门的环保公司及配套的工程实验中心，确立节能降耗环保产品设计核心元素，积极研发和生产绿色设备，取得了良好的经济效益和社会效益。
 

　　根据2020年1月工信部发布的《推动原料药产业绿色发展的指导意见》：到2025年，产业结构更加合理，采用绿色工艺生产的原料药比重将进一步提高，高端特色原料药市场份额显着提升。笔者认为，未来五年，在优化我国原料药产业结构的路上，能源管理问题不容忽视，需要原料药企业转变管理思维和模式，也需要相关的设备等行业企业共同努力，助力整个产业高质量升级。